Ihr Labor befindet sich in der Nähe von Leipzig. Wie lange gibt es das Labor bereits?
Andreas Haesler: Die Geschichte des Labors reicht bis in die 1920er-Jahre zurück. Gegründet 1929 von dem Dentisten Horst Prasch in Döbeln, auf dem Gebiet der ehemaligen DDR, wurde es ab 1973 von seinem Schwiegersohn als staatliches Labor, als Teil der Poliklinik, weitergeführt. 1989 ermöglichte der Mauerfall den Schritt in die Freiheit und der Blick richtete sich nach vorn. Kurz nach der Wende haben wir das Labor übernommen und es am 1. Januar 1991 unter dem in der Region etablierten Namen Dentallabor Schlegel neu eröffnet. Seit zwölf Jahren sind wir nun hier am Standort Trebsen/Mulde und liefern mit 18 Mitarbeitern gute, solide Zahntechnik.

Digital oder analog – wie ist Ihr Labor aufgestellt?
Marko Haesler: Diese Frage lässt sich nicht mit einem Wort beantworten. Es ist ein Mittel­weg zwischen digitaler und manueller Welt. Wir haben das Labor komplett modernisiert und tasteten uns – insbesondere in den vergangenen Jahren – beim Etablieren digitaler Technologien schrittweise voran. Wir haben aus der Welt des Handwerks in die digitale Welt geblickt, uns der Moderne geöffnet und dabei die Tradition bewahrt. Im Fokus steht bei uns immer die pragmatische Antwort auf die Frage: Was bringt die neue Technologie unseren Kunden und deren Patienten? Wir lassen uns zwar von der Entwicklung leiten, doch unsere Strategie basiert darauf, dass wir den Nutzen für Zahnärzte und Patienten in den Mittelpunkt stellen. Der Anteil an digitaler Arbeit liegt in unserem Labor heute bei circa 30 Prozent und ist seit dem Kauf unserer Fertigungsmaschine vhf R5 im Juli 2019 stark gestiegen.

Es gibt viele CAD/CAM-Fertigungsmaschinen am Markt. Welche Kriterien waren für Ihre Kaufentscheidung ausschlaggebend?

Andreas Haesler: Uns war seit längerer Zeit klar, dass wir eine eigene CAD/CAM-Maschine benötigen. Natürlich ist die Digitalisierung zunächst eine Herausforderung. Zugleich bietet sie aber auch Chancen, um in Zukunft auf dem Markt bestehen zu können. Nur mit dem klassischen Handwerk allein können wir die Anforderungen, die an die moderne Prothetik gestellt werden, nicht bewältigen. Dazu zählen unter anderem die Verarbeitung neuer Materialien, digitaler Abformungen et cetera.

Der Einstieg in die digitale Fertigung begann bei uns eigentlich ganz klassisch mit einem Scanner. Die inhouse generierten CAD-Daten schickten wir an ein Fräszentrum. Bald stellten wir jedoch fest, dass der Anteil an ausgelagerten Arbeiten beziehungsweise der CAD/CAM-gestützten Fertigung mehr und mehr gestiegen war und sich schon aus rein betriebswirtschaftlicher Sicht die Anschaffung einer eigenen CAD/CAM-Maschine lohnte. Nun standen wir vor der Qual der Wahl: Wir wollten eine Fertigungsmaschine, die bezüglich ihrer Kosten, also der Erstinvestition und der laufenden Kosten, dem Rahmen eines mittelgroßen Dentallabors entspricht. Wir wollten zudem eine Maschine, die hinsichtlich ihrer Indikations- und Materialvielfalt nicht eingeschränkt ist und idealerweise im Nachtbetrieb für uns arbeitet. Des Weiteren wollten wir eine Fertigungsmaschine, mit der wir hochwertige Arbeiten realisieren können, ohne zusätzlich einen spezialisierten CNC-Techniker einstellen zu müssen. Die Maschine sollte pflegeleicht sein und über eine sinnvolle Automation verfügen. Und wir wollten eine Fräsmaschine, die nicht systemgebunden ist und mit der wir Daten von anderen offenen Systemen empfangen und verarbeiten können. Zudem war es uns wichtig, dass ein guter Support von Herstellerseite beziehungsweise von Spezialisten des Händlers geboten wird und die Maschine zuverlässig gute Ergebnisse liefert. Basierend auf diesen sehr umfangreichen Anforderungen haben wir unterschiedliche Systeme verglichen, die „Fürs“ und „Widers“ abgewogen und Kostenanalysen erstellt. Hierbei leisteten die Systemspezialisten von Henry Schein wertvolle, objektive Unterstützung. Außerdem haben wir Kollegen anderer Labore um ihre Erfahrungen gebeten.

Weshalb haben Sie sich für die vhf R5 entschieden und welche Erfahrungen haben Sie mit dem Gerät gemacht?
Marko Haesler: Nach reiflicher Überlegung entschieden wir uns für die vhf R5, die wir im Juli 2019 dann auch gekauft haben. Mit dieser Maschine können wir alle Indikationen abdecken und eine breite Materialvielfalt verarbeiten und somit unseren Kunden anbieten. Praktisch ist, dass in der Maschine die Nassbearbeitung integriert und kein zusätzliches Gerät oder eine Erweiterung notwendig ist. Der Zehnfachwechsler ist toll, denn wir können zehn unterschiedliche Material-Ronden laden und verschiedene Restaurationen abarbeiten, ohne ständig die Maschine neu bestücken zu müssen. Das nutzen wir vor allem im Nachtbetrieb. Schienen oder größere EMF-Restaurationen fräsen wir nachts, sodass tagsüber die Maschine für „schnelle“ Arbeiten genutzt werden kann. Schön ist das kompakte Design der vhf R5. Sie fügt sich prima in unser Labor ein und bereitet uns einfach Spaß! Wir arbeiten jetzt seit etwa einem Jahr mit der Maschine und sind sehr zufrieden. Alles, was im Vorfeld versprochen wurde, funktioniert auch so. Uns werden eine hohe Kompatibilität und Flexibilität geboten. Die Fräs- und Schleifergebnisse sind gleichmäßig sehr gut und die vielen kleinen technischen Raffinessen erleichtern den Arbeitsalltag. Unter anderem sind wir begeistert von der Option, dass sich die Maschine nach dem Nassschleifen selbst reinigt, trocknet und danach sofort automatisch einen Trockenjob starten kann. Das funktioniert sehr gut. Teilweise sind die vielen Automatisierungen der Maschine sogar „erschreckend“ gut. Das führt einem vor Augen, wie weit die Digitalisierung heutzutage bereits fortgeschritten ist und dass die CAD/CAM-gestützte Fertigung nur ein Teil des Ganzen ist. Das beunruhigt uns allerdings nicht, denn mit der vhf R5 sind wir gut für die Zukunft aufgestellt.

Die vhf R5 bietet viele Optionen. Wirkt sich das nicht negativ auf die Bedienbarkeit aus?
Andreas Haesler: Überhaupt nicht. Ihre Bedienung ist sehr einfach. Das war ein wichtiges Entscheidungskriterium für uns. Selbstverständlich ist wie bei jeder neuen Technologie trotzdem eine Einarbeitung nötig. Am Anfang haben wir probiert und getestet, relativ schnell die Funktionalitäten verstanden und erste Arbeiten – Aufbissschienen – gefräst.
Marko Haesler: Aller Anfang ist schwer und natürlich sind auch wir zu Beginn über das eine oder andere Problem gestolpert (lacht). Unser Spruch war dann immer: „Ich rufe mal die Nummer an!“ Wir haben über die Hotline von Henry Schein Hilfe gesucht und diese sofort bekommen. Die professionelle Unterstützung am Telefon sowie über den internetbasierten Zugriff hat mir sehr gut gefallen. Gerade wegen der kleinen „Problemchen“, die man am Anfang hat, zeigt sich ja erst, wie gut der Support tatsächlich ist. Und der ist wirklich sehr gut!
Andreas Haesler: Die Bediensoftware bei vhf R5 ist modular aufgebaut, sodass man Schritt für Schritt – in „Tippeltappeltour“ – zum Ziel kommt und den Fräsprozess starten kann. Auch mit nur geringen PC-Kenntnissen sind die Prozesse schnell erlernbar. Rückblickend betrachtet, haben wir nach der professionellen Einweisung von ­Henry Schein für die Einarbeitung nur wenig Zeit benötigt.

Weshalb hat sich die Investition in die vhf R5 für Sie ausgezahlt?

Marko Haesler: Wir konnten ­unser Leistungsspektrum erweitern und sind jetzt beispielsweise in der Lage, Lithiumdisilikat-Keramiken zu verarbeiten. Dafür haben wir sehr positives Feedback von unseren Kunden erhalten. Dank der in der vhf R5 integrierten Schleifeinheit können wir glaskeramische Restaurationen CAD/CAM-gestützt fertigen, wodurch wir mehr Umsatz generieren. Das ist nur ein Beispiel für die Erweiterung unseres Portfolios. Aufgrund unserer nun breiteren Materialpalette können wir uns am Markt ganz anders positionieren und neue Kunden gewinnen. Zudem können wir direkt auf Anfragen aus Praxen reagieren, die uns Scandaten aus dem Intraoralscanner schicken wollen. Um diese Aufträge zu realisieren, benötigen wir eine starke Maschine im Hintergrund. Des Weiteren können wir im Bereich der Implantatprothetik Prozesse und somit Wertschöpfung im eigenen Labor behalten und beispielsweise Abutments selbst fräsen. Und auch EMF-Gerüste können wir CAD/CAM-gestützt auf subtraktivem Weg selbst fertigen. Betonen möchte ich an dieser Stelle jedoch, dass die vhf R5 zwar ein guter Wegbegleiter ist, die eigentliche Kompetenz jedoch nach wie vor in uns Zahntechnikern steckt. Jede Maschine ist immer nur so klug, wie der, der sie bedient!

Blicken wir in die Zukunft: Wie werden Sie Ihr Labor aufstellen?
Andreas Haesler: Im Grunde ist unsere Labor fit für die Zukunft. Mit der vhf R5 haben wir eine von vielen Antworten auf die Digitalisierung gefunden. Der Mittelpunkt unserer Philosophie ist der Zahnarzt und basierend darauf haben wir uns für diese offene Fertigungsmaschine entschieden. Der nächste große Schritt für die Branche wird die Verbreitung der intraoralen digitalen Abformung sein; wir können mit der vhf R5 die Daten fast aller gängigen Scanner verarbeiten. Viele Zahnärzte sagen „Ja“ zur Digitalisierung und wir begleiten diesen Weg aktiv. Nur gemeinsam können wir erfolgreich die Herausforderungen meistern. Beispielsweise hat sich einer unserer Kunden entschieden, in einen Intraoralscanner zu investieren. Er ist an uns herangetreten und bat um Unterstützung beim Kaufprozess. Gemeinsam haben wir uns Systeme angeschaut und unter anderem darauf geachtet, dass der Workflow mit unserem Labor harmoniert. Der Zahnarzt war uns letztlich sehr dankbar und wir ihm auch.

Und für welchen Intraoralscanner hat er sich entschieden?
Andreas Haesler: Für den Primescan von Dentsply Sirona. Da dieser Scanner auf einem offenen System basiert, können wir mit der vhf R5 problemlos die damit generierten Daten verarbeiten. Ich denke, dass sich mit der großflächigen Etablierung der Intraoralscanner eine völlig neue Art der Zusammenarbeit zwischen Praxis und Labor ergeben wird – auf diese Zukunft freue mich schon.

In welche Technologie werden Sie als nächstes investieren?
Marko Haesler: Der nächste Schritt für unser Labor ist der 3-D-Druck. Wir arbeiten momentan mit einem 3-D-Drucker von Formlabs, insbesondere im Bereich Modelldruck. Im Bereich der additiven Fertigung beobachten wir die Entwicklung genau. Wir als Zahntechniker und Unternehmer müssen nach vorne schauen und moderne Techniken und Technologien einsetzen. Wirklicher Fortschritt bringt unbestreitbar viele Vorteile mit, sei es in puncto Qualität oder Quantität. Zudem müssen wir eine Antwort auf den Fachkräftemangel finden und dabei wird an einer weiteren Automatisierung kein Weg vorbeiführen. Mit der vhf R5 ist uns der Spagat zwischen Handwerk und Digitalisierung gut gelungen. Wir haben mit der Maschine einen wichtigen Meilenstein in unserer Laborgeschichte gesetzt und hierbei die Tradition – das Handwerk und das persönliche Miteinander zu Zahnarzt und Patient – nie außen vorgelassen. Nach dieser Philosophie werden wir auch in Zukunft leben und agieren.

Abbildung 01 bis 06

Marc Fütterer, Produktmanager Connect Dental, Henry Schein, über die vhf R5

„Die vhf R5 verspricht eine ganze Reihe von neuen Möglichkeiten. Ob Glas­keramik, Zirkonoxid oder Titan – das Gerät fräst und schleift sowohl nass als auch trocken und kann alle gängigen Materialien sämtlicher Hersteller bearbeiten. Dabei arbeitet die R5 nicht nur schnell, sondern auch eigenständig. Der Zehnfach-Rondenwechsler macht es möglich, zehn Materialien hintereinander abzuarbeiten, ohne die Maschine zwischendurch neu einzurichten. Das erhöht die Effizienz und ermöglicht eine maximale Auslastung ohne viel Arbeitsaufwand. Zeit­aufwendigere Arbeiten können so entspannt über Nacht erledigt werden.

Ein weiterer Vorteil ist die einfache Bedienung. Die Scheiben werden mit der DirectDiscTechnology über praktische Schnellspanner befestigt. Ein umständliches Einschrauben in Spannrahmen entfällt somit. Selbst der Wechsel von der Nass- zur Trockenfertigung lässt sich mithilfe von Ionisatoren, einer aktiven Arbeitsraumentlüftung und einer effektiven Trocknungsfunktion mühelos und schnell bewältigen. Die gesamte Bedienung ist intuitiv und übersichtlich. Sollte es dennoch Startschwierigkeiten geben, bietet die Hotline von Henry Schein gezielt Hilfe. Die integrierte Wasserkühlung der R5 minimiert die Wärmeausdehnung von Spindel und Z-Achse, was besonders materialschonend ist. Die Spindelachse bietet einen ausgesprochen großen Neigungswinkel von +/- 35 Grad – die Konsequenz: ein Maximum an Freiheit in der Gestaltung und Vielfalt.“